Анти{0}}челични цевки против корозија се незаменлив материјал во модерната индустрија и изградба на инфраструктура. Квалитетот на процесот на нивното формирање директно го одредува нивниот животен век и безбедносните перформанси. Како што продолжуваат да се зголемуваат барањата за отпорност на корозија за цевководи во секторите за нафта, гас, хемиски и општински инженеринг, технологијата на производство за челични цевки против-корозија исто така е во постојана иновација. Оваа статија ќе навлезе во процесот на формирање јадро за анти-челични цевки, обезбедувајќи сеопфатна анализа на процесот на производство од основните процеси до клучните технички детали.
I. Основни принципи на формирање на антикорозивни челични цевки
Анти{0}}челични цевки за заштита од корозија во суштина се состојат од стандардна подлога за челична цевка обложена со еден или повеќе слоеви на анти-материјал од корозија преку специфичен процес, формирајќи композитна структура од „основен материјал + анти-слој против корозија“. Основната цел на овој процес на формирање е да ги обезбеди механичките својства на челичната цевка (како отпорност на притисок и удар) додека прецизно ги контролира адхезијата, униформноста на дебелината и хемиската стабилност на антикорозивниот слој за да се постигне долготрајна-заштита на цевката во сложени средини (како што се висока влажност, силни киселини и алка).
Традиционалното формирање на челични цевки вообичаено се потпира на процес „валање + заварување“-челичната палка е топла-валана или ладна-валана во цевчесто празно место, кое потоа се заварува или потопува- со лачно заварување за да се формира континуирано тело на цевката. Анти-технологијата за корозија се надоврзува на оваа основа, давајќи дополнителна отпорност на корозија на челичната цевка преку површинска обработка, обложување или обложување.
II. Детално објаснување на чекорите на процесот на формирање јадро
1. Предтретман на основната цевка: Чистење и обликување
Јачината на врската помеѓу антикорозивниот слој и челичната цевка директно зависи од чистотата и грубоста на површината на основната цевка. Ако на површината остане преостанатото масло, 'рѓата или бигорот, антикорозивниот материјал нема ефективно да се залепи, што ќе доведе до последователни проблеми како што се испакнување и лупење. Затоа, предтретманот е првиот критичен чекор во процесот на формирање.
Специфичните операции вклучуваат:
Механичко отстранување на 'рѓа: Опремата за шутирање или пескарење користи-брзински челичен шут или кварцен песок за да влијае на површината на челичната цевка, отстранувајќи ја бигорот и создавајќи униформа груба површина (обично бара длабочина на ознаката за прицврстување од 40-100μm).
Хемиско чистење: органски растворувачи (како што е ацетон) или киселински-базни раствори (како фосфорна киселина) се користат за отстранување на преостанатата маснотија и малата 'рѓа, со што се обезбедува површината без видливи загадувачи.
Сушење: топол воздух или инфрацрвено сушење се користи за контрола на влажноста на површината на челичната цевка на екстремно ниско ниво (влажност<5%) to prevent bubbles during subsequent coating.
2. Формирање на антикорозивен слој: споредба на главните процеси
Врз основа на типот на антикорозивниот материјал и сценариото за примена, процесот на формирање на антикорозивни челични цевки може да се подели во три главни насоки:
(1) Три-полиетиленски (3PE) антикорозивни - најшироко користен процес
3PE анти-корозијата е композитна структура од „долен слој со споен епоксиден прав (FBE) + среден слој за лепило + надворешен слој од полиетилен“. Ја комбинира високата адхезија на епоксидниот прав со отпорноста на пукање од еколошки стрес на полиетилен и е погоден за сурови средини како што се закопани нафтоводи и гасоводи. Процесот на обликување е како што следува:
Основна обвивка: Електростатски испрскајте го сплотениот епоксиден прав (големина на честички помала или еднаква на 150 μm) рамномерно на претходно третираната површина на челична цевка, а потоа стопете го и зацврстете го на висока температура од 200-230 степени за да формирате густ епоксиден слој со дебелина од околу 50-10 μm;
Премаз од среден слој: Лепилото (како што е модифицираниот полиетиленски кополимер) се загрева до стопена состојба (околу 250 степени) со екструдер, а потоа рамномерно се обложува од надворешната страна на епоксидниот слој преку калап, со дебелина од околу 170-250 μm;
Екструзија на надворешен слој: Полиетилен со висока{0} густина (HDPE) исто така се топи и се премачкува преку екструдер за да се формира надворешен заштитен слој со дебелина од 1,8-3,7 mm (отпорен на ултравиолетови зраци и механички оштетувања).
(2) Епоксидна катран од јаглен против корозија - погоден за цевководи со мал и среден дијаметар-
Овој процес користи епоксидна смола и камен од јаглен катран како главни суровини и формира антикорозивен слој на површината на челичната цевка со четкање или потопување. Неговите карактеристики се ниска цена, но тој е чувствителен на температурата на градежната средина (треба да биде поголема од 5 степени) и влажноста, и често се користи за водоводни и одводни цевки или привремени проекти.
(3) Облога од цементен малтер - дополнително решение за посебни сценарија
За цевководи со низок-притисок што пренесуваат не-корозивни средства (како што е водата за пиење), може да се користи центрифугална метода на прскање за рамномерно да се залепи цементен малтер (вода-цементен сооднос 0,4-0,5) на внатрешниот ѕид на челичната цевка за да се формира слој со дебелина од}}3{0mm. Овој процес е евтин и отпорен на абење, но има слаба отпорност на хемиска корозија.
3. Објава-Обработка и тестирање: Обезбедување квалитет на формирање
По формирањето, антикорозивниот слој подлежи на ригорозна контрола на квалитетот:
Тестирање на дебелина: измерете ја дебелината на секој слој со помош на магнетен или ултразвучен мерач на дебелина (на пр., за 3PE антикорозивна обвивка, епоксидниот слој мора да биде поголем или еднаков на 80μm, а полиетиленскиот слој мора да биде поголем или еднаков на 2mm).
Тестирање на адхезија: проверете ја цврстината на врската помеѓу антикорозивната обвивка и челичната цевка со помош на методот на вкрстено-вкрстување или извлекување{{2} (обично бара поголема или еднаква на 5MPa).
Откривање на електрична искра: скенирајте ја површината на-антикорозивната обвивка со висока-фреквентна, високо-напонска сонда за да откриете дупки или оштетувања (напон на точка на истекување Поголем или еднаков на 25 kV).
Инспекција на изгледот: Потврдете го отсуството на дефекти како што се меурчиња, пукнатини и виснати, обезбедувајќи мазна и рамна површина.
III. Процес иновации и идни трендови
Со ескалацијата на индустриската побарувачка, процесот на формирање на-челични цевки отпорни на корозија се развива кон поголема ефикасност, интелигентна технологија и еколошка пријатност:
Промоција на префабрикацијата: континуираните производни линии интегрираат „валање на челични цевки, предтретман и анти{0}}облога од корозија“, скратување на производните циклуси и подобрување на конзистентноста;
Развој на нови-антикорозивни материјали: Апликациите како што се нано-модифицираниот епоксиден прав и графен-подобрениот полиетилен дополнително го продолжуваат векот на корозија (до 50 години или повеќе);
Истражување на зелени процеси: Намалувањето на употребата на органски растворувачи (на пр., замена на традиционалните-облоги базирани на растворувачи со епоксидни премази базирани на вода-) ги намалува емисиите на VOC.
Заклучок
Процесот на формирање на челични цевки отпорни на корозија- е кулминација на пресекот на науката за материјали, механичкото производство и хемиското инженерство. Од предтретман на основната цевка до прецизно нанесување на антикорозивната обвивка, секој чекор бара ригорозна контрола на параметрите и деталите. Со континуираниот технолошки напредок, идните челични цевки отпорни на корозија не само што ќе ги задоволат основните барања за отпорност на корозија, туку и ќе постигнат откритија во интелигентното следење (како што се вградени-во сензори за корозија) и лесен дизајн, обезбедувајќи посигурна поддршка за глобалната изградба на инфраструктура.
